Así es la fábrica de Panasonic en Pilsen
En la calle Panasonic, en la localidad checa de Pilsen, se erige el templo de la bomba de calor del fabricante asiático. 140.000 metros cuadrados de superficie dedicados, en exclusiva, a la producción de estos equipos de Panasonic para el mercado europeo.
La elección del lugar se remonta a 1996, cuando la producción de televisores, una de las joyas de la compañía, requería una fábrica en el viejo continente. En un descampado, donde no había edificaciones a la vista -a día de hoy, hay decenas de fábricas e instalaciones de diversos sectores-, en una zona que actuaba como aeropuerto militar, Panasonic encontró su particular meca de producción en suelo europeo. Podía abastecer a cualquier mercado nacional en menos de un día de trayecto. Pero no fue hasta 2018 cuando la compañía decidió iniciar una transición y empezar la producción de bombas de calor aire-agua.
Una transición que culminaba el pasado septiembre, con la inauguración de la nueva fábrica de 140.000 metros cuadrados, dedicada ya en exclusiva a la producción de bombas de calor, pensando no solo en el hoy, sino también en el mañana del sector de la climatización. Una inversión que superó los 320 millones de euros y que permitirá a Panasonic fabricar hasta 1,4 millones de unidades de bombas de calor al año a partir de 2030.
Combinando el presente y futuro de la producción, la sinergia entre las manos de los más de 700 empleados y los brazos robóticos implantados en la fábrica es sincronizada. La factoría, levantada en la década de los 90 del siglo XX, quiere estar a la vanguardia: conseguir la mayor automatización posible en los procesos de fabricación. Gozar de unas instalaciones del siglo XXI que garanticen la calidad de sus productos desde la eficiencia productiva.
Y en este camino hacia la máxima calidad de los productos, la compañía divide en cuatro los departamentos clave en Pilsen: planificación empresarial, oficina corporativa, fabricación, e investigación y desarrollo. Esta última pata, creada recientemente, va de la mano del área de producción para poder potenciar e implementar nuevos proyectos basados en los conocimientos y el feedback del propio mercado.
Y en ese proceso de producción, Panasonic cuenta con su propia línea de soldadura, donde conforman chapas para el cerramiento de unidades exteriores, interiores y cajas de control. Asimismo, fabrican sus propios evaporadores y, gracias a la experiencia adquirida en su época como factoría de televisiones, son capaces de producir sus propias placas de circuito impreso (PCB).
Tras esa primera fase de producción, llega el ensamblaje y todos los demás procesos, cada vez más automatizados con la implementación de robots. Eso sí, algo fundamental para Panasonic es la calidad y, en esa carrera de fondo por mejorar sus productos, tiene un protagonismo mayúsculo la comprobación. Durante la creación del producto y hasta su incorporación en el mercado, el equipo de ingenieros responsable del proceso debe aprobar que el producto cumple con los niveles de calidad establecidos por la compañía.
Sin luz verde, no hay siguiente fase. Esta comprobación -y posterior aprobación- se realiza hasta tres veces durante todo el proceso: durante el prototipo, la preproducción y la producción en masa. Esa confirmación por parte de todos los equipos es requerida por Panasonic para presentar el producto de la marca en el mercado.
Y así es como la materia prima que es introducida por una de las puertas de la inmensa fábrica de Panasonic termina saliendo, en cajas, convertida en bombas de calor con el objetivo de liderar la descarbonización que marca Bruselas.
La elección del lugar se remonta a 1996, cuando la producción de televisores, una de las joyas de la compañía, requería una fábrica en el viejo continente. En un descampado, donde no había edificaciones a la vista -a día de hoy, hay decenas de fábricas e instalaciones de diversos sectores-, en una zona que actuaba como aeropuerto militar, Panasonic encontró su particular meca de producción en suelo europeo. Podía abastecer a cualquier mercado nacional en menos de un día de trayecto. Pero no fue hasta 2018 cuando la compañía decidió iniciar una transición y empezar la producción de bombas de calor aire-agua.
Una transición que culminaba el pasado septiembre, con la inauguración de la nueva fábrica de 140.000 metros cuadrados, dedicada ya en exclusiva a la producción de bombas de calor, pensando no solo en el hoy, sino también en el mañana del sector de la climatización. Una inversión que superó los 320 millones de euros y que permitirá a Panasonic fabricar hasta 1,4 millones de unidades de bombas de calor al año a partir de 2030.
Combinando el presente y futuro de la producción, la sinergia entre las manos de los más de 700 empleados y los brazos robóticos implantados en la fábrica es sincronizada. La factoría, levantada en la década de los 90 del siglo XX, quiere estar a la vanguardia: conseguir la mayor automatización posible en los procesos de fabricación. Gozar de unas instalaciones del siglo XXI que garanticen la calidad de sus productos desde la eficiencia productiva.
Y en este camino hacia la máxima calidad de los productos, la compañía divide en cuatro los departamentos clave en Pilsen: planificación empresarial, oficina corporativa, fabricación, e investigación y desarrollo. Esta última pata, creada recientemente, va de la mano del área de producción para poder potenciar e implementar nuevos proyectos basados en los conocimientos y el feedback del propio mercado.
Y en ese proceso de producción, Panasonic cuenta con su propia línea de soldadura, donde conforman chapas para el cerramiento de unidades exteriores, interiores y cajas de control. Asimismo, fabrican sus propios evaporadores y, gracias a la experiencia adquirida en su época como factoría de televisiones, son capaces de producir sus propias placas de circuito impreso (PCB).
Tras esa primera fase de producción, llega el ensamblaje y todos los demás procesos, cada vez más automatizados con la implementación de robots. Eso sí, algo fundamental para Panasonic es la calidad y, en esa carrera de fondo por mejorar sus productos, tiene un protagonismo mayúsculo la comprobación. Durante la creación del producto y hasta su incorporación en el mercado, el equipo de ingenieros responsable del proceso debe aprobar que el producto cumple con los niveles de calidad establecidos por la compañía.
Sin luz verde, no hay siguiente fase. Esta comprobación -y posterior aprobación- se realiza hasta tres veces durante todo el proceso: durante el prototipo, la preproducción y la producción en masa. Esa confirmación por parte de todos los equipos es requerida por Panasonic para presentar el producto de la marca en el mercado.
Y así es como la materia prima que es introducida por una de las puertas de la inmensa fábrica de Panasonic termina saliendo, en cajas, convertida en bombas de calor con el objetivo de liderar la descarbonización que marca Bruselas.
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